重晶石分级机

重晶石选矿

由于重晶石的比重较大，而脉石比重较小。所以重晶石选矿方法主要采用的是重选工艺，主要选矿设备为分级机。重晶石原矿先经过破碎机、球磨机等破碎研磨设备进行破碎磨矿，然后使用振动筛分设备对物料进行筛分分级，经过分级后的物料就可以送入到分级机中进行分选，分选出的物料可以再次通过球磨机进行磨矿，再使用浮选机进行浮选， 就得到重晶石精矿了。得到的重晶石精矿中含有较多的水分，如需降低重晶石中的水分，可在选矿生产中配置浓缩机等脱水设备，这样就可以得到干燥的重晶石精矿了。

重晶石分级机螺旋主轴

重晶石分级机底部轴承体由于工作时一直浸泡在矿浆里，而因为它是旋转部件，一旦矿浆进入底部轴承体，将使轴承、密封件及机轴锈蚀、磨损导致报废，必须更换，操作十分困难并且造成很大的浪费。每套底部轴承体最多用1～2月。每周操作人员都要往轴承体里注入黄油，每次添加黄油4kg，注入黄油的目的一是给轴承润滑，二是起密封作用。

断裂原因分析

根据现场调查，重晶石分级机底部轴承体在矿浆中工作，矿浆在轴和密封迷宫室之间长时间摩擦，使密封迷宫室内径增大，轴的外径变小，最终出现间隙，矿浆通过迷宫室进入轴承处，轴承里进人矿浆，致使轴承磨坏，造成总成报废，必须停机更换底部轴承体。

改进措施

将重晶石分级机的底部轴承体全部换掉，去掉密封迷宫室、轴承、轴承座及压盖。更换用胶木做的轴套，轴承座和一根用旧轴改造的轴。由于胶木轴套的强度低，因此在胶木轴套外制做了一个钢板焊接的轴承座。

使用

通过对重晶石分级机底部轴承体实施改造后，使用 很好。

（1）基本 了底部轴承经常损坏的问题，从原先的1～2 更换一套轴承，到现在是三四 只更换一次胶木轴套。

（2）降低了维修人员的劳动强度，原来组装一套底部轴承体，需要四五个人 的时间，更换则还需要半天的时间。经过改进，我们根据胶木板的厚度，现场设计组装起来胶木轴套，只需把胶木轴套敲打出来，更换一个新的即可，两人半个小时就组装完毕，更换只需20min，也没有出现过被迫停车的情况，更换时间可以安排在计划性检修时间里，提高了磨矿系统的工作效率和设备的运转率。

（3）原来每个星期操作工都要给底部轴承体添加黄油，每星期至少加4kg黄油。现在把轴承换成了胶木轴套也就不需再添加黄油了。

（4）节约了人、财、物和时间，有效的降低了员工的劳动强度。

（5）降低了成本，提高了设备运转率。

重晶石分级机现状

（1）重晶石分级机由于其设备构造简单，操作方便，工作稳定，能够提供连续 返砂，还能够与磨机形成自流，仍会被选矿厂普遍使用。

（2）近些年来，国内外出现了一些改良型重晶石分级机，其分级效率有了一定的提高，有的应用 不错。

（3）总的来说，虽然出现了一些新型重晶石分级机，但是还没有哪一种分级机能够广泛地得到推广和应用，这说明重晶石分级机的改进，还需要不断的努力、发展。

未来红星机器的目标就是将我厂新型重晶石分级机推向广阔市场，走向国际舞台。

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